“上天有神舟，下海有蛟龙，入地有盾构”。作为“入地”利器，盾构机在某种程度上代表一国基建实力，是大国建设必不可少的核心装备。从自力更生、自主研发，到走出国门、成为亮眼的中国名片，再到突破关键技术、让民族盾装上“中国芯”，中国盾构一路走来，着实不易。

12载春秋，中铁1号到1000号，见证了中国企业艰苦攻关的奋斗史，更见证了国产盾构从无到有、从有到优、从优到强的逆袭历程。历史和实践证明，只有掌握核心技术和关键零部件，才不会受制于人。

# 跟跑 #

奋起直追 后发赶超

19世纪40年代，盾构工法及其掘进装备在西方诞生并持续发展;我国在20世纪60年代曾尝试自主研制掘进装备，但受限于基础工业薄弱等因素影响，掘进装备国产化工作发展缓慢。

20世纪80年代末期，随着北京、上海、广州等地城市建设大规模启动，国外掘进装备及隧道施工技术不断涌入我国，盾构法修建隧道的理念越来越被业界认可，但当时的盾构机全部依赖进口。

修建西康铁路隧道的时候引进了两台TBM(全断面岩石隧道掘进机)，当时花费了六个多亿人民币。不仅价格昂贵，而且服务跟不上，交货周期也长，处处受制于人。

买的是旧机器，却要按新设备付钱;机器维修保养时不许中方参加，还拉警戒线;维修进度中方说了不算，完全取决于外方。要加工一个简单的拖车钢结构件，发现外方图纸有错误。因为不是设计方，只好催他们派人处理。但人家提出的条件是每天咨询费1万元，还要负责所有的差旅食宿。

没有核心技术就没有话语权，就会永远受制于人。从那时起，“造中国人自己的盾构”便成为中国盾构人的梦想。

21世纪初期，我国正式开启了掘进装备关键技术自主研发和整机国产化工作。盾构技术领域首个973计划获准立项实施，盾构机/TBM技术也进入了《国家中长期科学与技术发展规划纲要》，我国国内优势企业不断加速发力。

就这样，啃了6年硬骨头，在无数科研人员与专家学者的共同努力下，2008年，中国首台具有自主知识产权的复合式土压平衡盾构——中国中铁1号成功下线，后应用于天津地铁项目。至此，“洋盾构”一统天下的局面被打破了。

# 并跑 #

奋起直追 后发赶超

随着国产盾构机/TBM产业不断发展壮大，技术研发实力及市场竞争力不断提升，国产品牌国内新增市场占有率快速提高到90%以上，产品类型及工程业绩不断丰富，以铁建重工为代表的掘进机国产品牌及产业基地，不断彰显着自身价值，刷新制造传奇。

在国产掘进机研制企业的努力下，国产掘进机弯道超车。全球首台斜井双模式TBM、全球首台永磁同步驱动盾构机、全球首台大埋深、可变径敞开式TBM、国产最大直径盾构机、国产首台大直径敞开式TBM、国产首台双护盾TBM……一大批重大技术装备戴上了全球、国产首台首套的光环，撑起中国制造的新高度，一大批产品技术达到世界领先水平。

# 领跑 #

立足中国 服务世界

进入“十三五”，国产掘进机研制企业不断加大技术研发投入，缩短新产品研发周期、持续提升产品技术性能指标，改造升级加工制造能力，创新优化产品工程应用服务方式，大力开拓产品应用领域，国产装备在性能、成本、质量、售后服务等方面已占据绝对优势。

目前，中铁装备的盾构机已出口至全球21个国家和地区，连续3年产销量世界第一。中国盾构已实现从”跟跑”向”并跑”和部分”领跑”的转变。

2021年，铁建重工位列全球全断面隧道掘进机制造商5强排名第1位，全球工程机械制造商50强排名第30位，中国工程机械制造商排名第5位。

随着中国“一带一路”倡议持续推进，越来越多的国产掘进机走出国门，走向世界，书写了中国制造的崭新天地，为当地人民创造更美好的生活。